Как мы проверяем качество наших стальных бочек?

Транспортировка часто вызывает повреждения стальных бочек из-за вибрации и ударов. Чтобы уменьшить вероятность этих и других дефектов, мы проводим тщательное тестирование наших бочек. Такое тестирование включает несколько этапов проверки.

Давайте рассмотрим их подробнее:

Процедура проверки на ударопрочность

В рамках этого испытания используют минимум две полностью заполненные водой бочки, где уровень воды составляет не менее 98% от их объема. Эти бочки затем сбрасывают с высоты в 1,8 метра на твердую, гладкую и неподатливую поверхность, обеспечивая падение таким образом, чтобы центр массы оставался в неизменном положении.
В процессе проверки устойчивости, первоначально один контейнер ориентируют таким образом, что его падение осуществляется по диагонали, целясь так, чтобы место первого контакта было на пересечении бокового и закатного швов на нижней стороне. Для следующего контейнера, падение на верхнюю сторону также происходит под углом, при этом важно, чтобы его горловина 2 дюйма попала в зону контакта. Важным моментом является сохранение их целостности и герметичности после испытаний на падение.

Проверка бочек на складирование

В рамках данного испытания, три контейнера, каждый загруженный весом до 400 кг, располагаются вертикально в три уровня. Эта конструкция должна выдерживать 24 часа без каких-либо повреждений.
Все металлические бочки должны быть целыми и безопасными для перевозки, исключая любые повреждения, которые могут уменьшить их прочность или привести к нестабильности во время хранения.

Оценка качества закатного шва

Этому уделяется особое внимание и предусмотрена процедура распила шва на бочке, в ходе которой формируются три треугольных сегмента путем совершения шести распилов: два из них расположены по бокам от сварного шва.
Для анализа качества сварочных работ используется методика, включающая вырезание треугольников из материала в определенной последовательности. Первый разрез должен быть выполнен перпендикулярно к верхней грани, тогда как второй разрез, выполненный в самой нижней части треугольника, должен формировать угол в районе 30 градусов относительно первого.

Цель таких разрезов - оценить равномерность и точность сварных швов. Наличие сварного шва одинаковой структуры и размера указывает на то, что в процессе сварки не произошло нежелательного смещения материала. Дополнительный разрез, выполненный на противоположной стороне, позволяет оценить качество соединения в месте, где шов имеет минимальную толщину. Эта процедура необходима для тщательного контроля качества сварных соединений.

При анализе внутренних структур упаковки, особое внимание уделяется интерфейсу между крышкой и телом контейнера. Здесь критичными моментами являются:

Недопустимость любого разрыва между радиусами крышки и тела, обозначенного как полость 1.
В случае с полостями 2, 3, и 4, минимальное разделение считается приемлемым, однако полости 2 и 3 должны быть надежно заполнены запечатывающим материалом для обеспечения целостности.

Проверка бочек на герметичность

Что касается этой проверки, то перед запуском в производство новой партии, первый контейнер подвергается тестированию. Этот процесс включает подключение к его отверстию шланга и полное погружение в водяную баню для выявления утечек, гарантируя таким образом, что упаковка надежно защищена от внешних воздействий.
Для проверки герметичности бочек используется несколько этапов. На одном из них применяется методика, включающая подачу воздуха в бочку через шланг до достижения давления в 0,3 атмосферы. Появление пузырьков указывает на то, что бочка не герметична. Затем, уже на финальной стадии контроля качества, проводится тестирование каждой бочки с использованием гелия. Вводится незначительное его количество, после чего бочка помещается в вакуумную камеру. В случае обнаружения утечки, специализированная автоматика активирует заслонку, и такая бочка отсеивается как непригодная.

Обязательный контроль стойкости лакокрасочного покрытия бочек

Продукт проходит тщательную проверку прочности его лакокрасочного слоя, чтобы обеспечить его сохранность во время транспортировки. Это достигается за счет использования специализированного режущего оборудования, которое включает в себя нож с углом заточки от 20 до 30 градусов и лезвием толщиной от 0,05 до 0,10 мм. С помощью этого инструмента на поверхности бочки создаются надрезы, достигающие до металлического основания, формируя ряды из не менее шести параллельных линий, длиной не менее 20 мм, расположенных как в продольном, так и в поперечном направлениях на минимальном расстоянии друг от друга.

Дополнительно, для уверенности в надежной сохранности продукта в процессе его транспортировки, проводится испытание с использованием гелиевого тестера, которое позволяет на 100% гарантировать сохранность изделия, после чего продукт может быть снят с производственной линии.
Лента с одним не приклеенным концом плотно прилегает к поверхности, создавая эффект решетки с квадратами, каждый из которых имеет размер в 1 или 2 мм. В дальнейшем, лента снимается одним резким движением в направлении, параллельном поверхности, при этом на ленте не должно оставаться следов краски. В контексте последнего испытания, были замечены мелкие отслоения краски.

Проверка размеров бочек

Это процедура выполняется в рамках проверки, чтобы удостовериться, что размеры бочки отвечают стандартам, указанным в ГОСТ 13950-91, касающемуся стальных сварных и закатных бочек, имеющих гофры на своем корпусе.

Внимание! Статья защищена правом интеллектуальной собственности (ГК РФ ст.1229). Правообладателем статьи является ООО "ПроТара". Копирование данного материала разрешено только c письменного согласия автора и с обязательным указанием ссылки на данную статью, как на источник